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君兰管业告诉你塑料装置的研发与使用

发布时间:2017-05-08 点击数:706

   塑件工艺性参数绝缘子塑件,有凸缘、阶梯盲孔、金属嵌件和侧向多圈规则凹槽。所用材料为酚醛塑料,该材料具有良好的电绝缘性和耐高压性,收缩率为0.61.0,分子取向性较小,内应力小,各向性能比较均匀,但成型时需考虑预热和排气。由于热固性塑料的流动性能较差,且塑件尺寸较大,故采用压塑成型较为合理。

  

  模具结构设计根据塑件的特点及要求,所设计模具的结构如所示。该模具为上下模固定、半溢式单腔,采用铰链垂直分型机构,有效地解决了脱模问题。

  

  模腔模腔由凸模3、小型芯21、瓣合模4、镶块15构成。凹模采用侧向分型式,即以垂直分型的2块拼块(瓣合模4)组成,它们之间用小销轴定位,瓣合模外圈为锥面,以内锥形锁紧楔19锁紧。凸模3采用轴肩连接压板固定式,即用凸模固定板2将凸模3固定在上模底板1上,这样凸模可单独热处理,加工性能较好。由于塑件凸缘上孔的长径比较小,故小型芯21可使其一端固定在凸模3上。

  

  导向机构为保证上、下模合模的对中精度,以利于塑件壁厚的均匀,故在该模具中设置了中心对称的两套导柱导套机构。

  

  抽芯机构为了使带有侧凹槽的塑件能够顺利脱模,采用了压模机动侧抽芯铰链分型机构:两瓣合模4用螺纹销6连接在推板14上,推板14的中心拧有压模推出装置的尾轴10.模塑成型后,开模时,先抽出凸模3,然后推出瓣合模4,由于分模楔20的作用,使瓣合模4沿斜面左右张开,从而取出塑件。

  

  脱模机构脱模机构由尾轴10、推板14构成。将尾轴10两端分别做出左旋与右旋螺纹,分别与压模推板14和压机中心顶杆的螺纹孔一道拧紧,压模可不用回程杆。

  

  加热系统该压模使用电加热棒较为合理,即将电热棒分别插入模具相应的加热孔中,可对整个模腔进行有效地加热。

  

  排气与排料系统由于酚醛塑料含有水分等挥发物,并且模腔内有空气,所以除了在工艺过程中考虑到气体的排除,在模具结构上也做了相应的排气设计,即在凸模3上磨出四条排气溢料槽。另外,还开了储料槽以储存多余的物料。储料槽需高度抛光,以便脱模时容易去除飞边。

  

  模具工作过程将一定数量的酚醛塑料预热(90100℃)一段时间(615min)后,开启已预热好的模具,将其放入加料室,加热系统将模腔升温到塑件成型温度(155±5)℃,合模加压(25MPa),多次抬模放气、充模后,保温一段时间,塑料交联固化。

  

  当塑件定型后,凸模3随压机上升,离开加料室,压机顶出缸驱动尾轴10上升,因两边分模楔20的作用,迫使两瓣合模4沿垂直分型面张开,同时推出塑件,当推板14接触到分模楔20时,尾轴停止上升,取出塑件,在镶块15上放置嵌件并清理型腔,随后尾轴10复位,将推板14、瓣合模4一起拖回模套中,并以锁紧楔19锁紧,从而开始下一个工作周期。

  

  设计要点

  

  (1)铰链分型机构解决了脱模问题。型腔部分由两瓣合块组合而成,加工制造方便。

  

  (2)采用锥面定位。由于该塑件较大,成型压力有可能引起型腔的偏移,如果该压力完全由导柱来承受,就会发生导柱卡住或损坏的现象,因而采用锥面定位。两锥面要淬火处理,斜度取9°。推板14与垫板12之间要留有足够的缝隙,同时锁紧楔19的锥面顶部必须低于瓣合模4的锥面顶部,以保证当瓣合模与锁紧楔的配合面有磨损时,还能够保持拼合得紧密。

  

  (3)金属嵌件用球面定位销9、弹簧8、螺塞7来定位。

  

  (4)为了改善凸、凹模的接触状况,在加料室顶部需另加承压板。

  

  (5)加料的多少应基本控制准确,过多会形成较厚的飞边,影响塑件精度和外观质量;过少又会使塑件缺料。

  

  (6)模压成型模具温度的高低,对塑料固化速度和塑件质量有很大影响:模温过高,超过160℃,酚醛塑料流动性迅速下降,会使塑件局部缺料、致密性差;如果温度太低,固化速度迟缓,模压时间增加,生产效率低,故模温控制在155℃左右。模具设计时应合理安排电热棒的位置,使模具型腔各部位温差不大。

  

  该模具采用铰链垂直分型机构,有效地解决了脱模问题。长期使用证明,模具结构设计合理,脱模可靠性高,使用寿命长。


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